Alkoholherstellung -

vom festen zum flüssigen Korn

Die Verfahrenstechnik beim Kornbrennen (Kurzform)

Das Korn wird zusammen mit Wasser in den Henzedämpfer gefüllt (600 kg Getreide und 1.800 l Wasser). Das Gemisch wird unter Dampf und Druck gekocht und quillt auf. Dieser Vorgang bewirkt, dass sich die Stärke in den Körner auflöst. Danach wird das Gemisch in den Maischebottich befördert.

Im Maischebottich fügt man Enzyme/Malz bei, die zusammen mit der nun aufgeschlossenen Stärke eine Verzuckerung bewirken. Der so genannten Süßmaische gibt man nach dem Abkühlen Hefekulturen bei, die die Vergärung einleiten. Der Prozess im Gärtank dauert zwischen 68 und 72 Stunden. Der Zucker wird dabei in Alkohol umwandelt. Die vergorene (Sauer-)Maische hat eine Alkoholkonzentration von ca. 8 - 10 % vol.

Nun folgt die Destillation im Rohbrandturm. Alkohol hat seinen Siedepunkt schon bei 78,3 °C (im Gegensatz zu Wasser: 100 °C). Die Brennkolonne wird auf ca. 90 °C erhitzt und die Maische tropft in der Kolonne von oben über mehrere Glockenböden nach unter. Der Alkohol verdampft dabei und steigt nach oben, wo er aufgefangen und wieder abgekühlt wird. Das Destillat hat eine Konzentration von bis zu 85 % vol.

Die Restflüssigkeit, die nach unten abtropft, bezeichnet man als “Schlempe”. Sie dient als wertvolles Kraftfutter für eigene Tiere, insbesondere für Rinder und Bullen.

Damit man den Korn trinken kann, wird er in einem zweiten Schritt von den ungenießbaren Bestandteilen gereinigt (rektifiziert). Der Trinkalkohol hat dann eine Konzentration von über 95 % vol. Danach verdünnt man ihn mit Wasser, bis er den gewünschten Alkoholanteil erreicht. Ein Korn muss mindestens 32 % vol. haben.