Alkoholherstellung -

vom festen zum flüssigen Korn

Die Verfahrenstechnik beim Kornbrennen (Kurzform)


Das Korn wurde zusammen mit Wasser in den Henzedämpfer gefüllt (600 kg Getreide und 1.800 l Wasser). Das Gemisch wurde unter Dampf und Druck gekocht und quillte auf. Dieser Vorgang bewirkte, dass sich die Stärke in den Körner auflöste. Danach wurde das Gemisch in den Maischebottich befördert.

 

Im Maischebottich fügte man Malz/Enzyme bei, die zusammen mit der nun aufgeschlossenen Stärke eine Verzuckerung bewirkten. Der so genannten Süßmaische gab man nach dem Abkühlen Hefekulturen bei, die die Vergärung einleitete. Der Prozess im Gärtank dauerte zwischen 68 und 72 Stunden. Der Zucker wurde dabei in Alkohol umwandelt. Die vergorene (Sauer-)Maische hatte eine Alkoholkonzentration von ca. 8 - 10 % vol. 

 

Nun folgte die Destillation im Rohbrandturm. Alkohol hat seinen Siedepunkt schon bei 78,3°C (im Gegensatz zu Wasser: 100°C). Die Brennkolonne wurde auf über 90°C erhitzt und die Maische tropfte in der Kolonne von oben über mehrere Glockenböden nach unter. Der Alkohol verdampfte dabei und stieg mit dem Wasserdampft nach oben, wo er aufgefangen und wieder abgekühlt wurde. Das flüssige Destillat (Rohbrand oder Rohsprit genannt) hatte eine Konzentration von bis zu 85 % vol.

Die Restflüssigkeit, die nach unten abtropfte, bezeichnete man als “Schlempe”. Sie diente als wertvolles Kraftfutter für eigene Tiere, insbesondere für Rinder und Bullen. 

Damit man den Rohbrand trinken konnte, wurde er in einem zweiten Schritt von den ungenießbaren Bestandteilen gereinigt (rektifiziert). Der Trinkalkohol hatte danach eine Konzentration von über 95 % vol. Anschließend verdünnte man den Feinsprit mit Wasser, bis er den gewünschten Alkoholanteil erreichte. Ein Korn muss mindestens 32 % vol. haben, ein Doppelkorn mindestens 38 %vol.